Si estende su una superficie di 200 mq il nuovo showroom inaugurato di recente dalla Ridix: uno spazio che è la prima area espositiva permanente in Italia dedicata a presentare la tecnologia dell'additive manufacturing da polveri metalliche. L’inaugurazione è stata l’occasione per presentare le soluzioni proposte dall’azienda tedesca Concept Laser, specializzata nell'applicazione delle tecniche di prototipazione e produzione rapida nel mondo dei metalli e di cui Ridix, è distributore.
La società italiana che ha sede a Grugliasco, in provincia di Torino, da quasi 50 anni commercializza sul mercato italiano tecnologie e prodotti d'avanguardia nel settore della meccanica di precisione.
Proiettati verso “i grandi numeri”
Il seminario tecnico si è aperto con l’intervento di Andreas Tulaj, direttore commerciale della Concept Laser GmbH che ha raccontato la storia dell’azienda: fondata alla fine degli anni ’90, ha lanciato la prima macchina per il metal printing nel 2001 e recentemente è entrata a far parte della General Electric. "La nostra società è specializzata nella realizzazione di impianti per la costruzione strato-su-strato di componenti di qualsiasi forma geometrica in diversi tipi di metallo. La sede principale, che è in Germania, è destinata a diventare all’interno del gruppo americano, un centro di eccellenza nella ricerca, sviluppo e produzione nell’ambito dell’additive manufacturing. La forza di questa tecnologia è rappresentata dall’elevato livello di customizzazione che si può raggiungere anche se stiamo lavorando per costruire macchinari da utilizzare per le produzioni di massa".
Concept Laser nel 2015 ha raggiunto un fatturato di 68 milioni di euro e conta 190 dipendenti e 650 installazioni nel mondo, la maggior parte in Europa (416), seguita dall’Asia (127) e dall’America (101). L’obiettivo è di arrivare nel 2022 ad avere nel mondo 15.000 sistemi installati. "La strategia a livello globale è di avere una presenza diretta o di affidarci a dei distributori consolidati, come accade in Italia con la Ridix" ha spiegato il manager tedesco.
Un range di soluzioni
Concept Laser ha brevettato la tecnologia LaserCUSING che lavorando strato su strato con materiali metallici monocomponente (senza alcun basso fondente), consente di realizzare prodotti le cui proprietà meccaniche sono pressoché identiche a quelle del materiale originale. Si tratta a tutti gli effetti di un processo di "laser melting" (fusione laser).
Attraverso questo innovativo processo LaserCUSING di stampa 3d metalli, è possibile costruire pezzi di qualsiasi forma geometrica in diversi tipi di acciaio, alluminio, titanio, inconel e leghe preziose, raggiungendo una densità del materiale prossima al 100% e durezze fino a 54 HRC.
"Tutti i materiali saldabili a freddo sono potenzialmente utilizzabili per la tecnologia di fusione laser selettiva" ha precisato direttore commerciale della Concept Laser. La gamma di soluzioni proposte spazia da macchine molto piccole per specifici settori produttivi al più grande impianto al mondo in grado di realizzare con la polvere di metallo un blocco motore intero.
I settori in cui queste soluzione hanno finora trovato applicazione sono l’automotive, l’aerospace, gli stampi, i comparti orafo, medicale e dentale. "Abbiamo numerose collaborazioni con università e varie aziende," ha continuato Andreas Tulaj. "E disponiamo di un reparto R&D in cui lavorano circa 100 persone, con l’obiettivo di raddoppiarle nel 2017. Questa tecnologia è giovane e occorre investire per svilupparne totalmente le potenzialità".
L’altro elemento chiave è la formazione: "È difficile trovare dei giovani laureati formati su queste specifiche tematiche," ha evidenziato direttore commerciale della Concept Laser. "Pertanto l’azienda ha avviato attraverso la Concept Academy dei corsi formativi interni in collaborazione con gli istituti scolastici per offrire la possibilità ai giovani di fare delle esperienze nel mondo del lavoro anche mentre stanno ancora frequentando l’università".
Una tecnologia green
Quali sono i vantaggi dell’additive manufacturing? Lo hanno spiegato Alessandro Zito, responsabile prodotto della Ridix, e Alessandro Pieroni, Responsabile Commerciale: "Rispetto ai sistemi tradizionali si utilizza molto meno materiale per cui si riducono gli sprechi, i costi a parità di funzionalità. Gli altri plus significativi sono che i componenti prodotti con questo approccio sono più leggeri e hanno prestazioni migliori, grazie al fatto che è possibile ottimizzarne la progettazione".
Il seminario tecnico si è chiuso con la presentazione della gamma di macchinari che spazia dal modello più piccolo Mlab cusing, con laser da 100 watt che può lavorare tutti i metalli; le versioni intermedie, M1 e M2 con un campo di 250x250; infine la Xline 2000R è attualmente la macchina più grande sul mercato, ha due laser da 1000 watt ed è in grado di costruire un basamento motore intero.
