Cifre record per SICK, a cui hanno concorso gli 8.809 dipendenti di tutto il mondo. La società ha chiuso l’anno fiscale 2017 con un fatturato che ha segnato un +11% rispetto all’anno precedente, attestandosi a 1,511 miliardi di Euro.

Un altro numero importante da segnalare è quello relativo agli investimenti in ricerca & sviluppo, lo scorso anno saliti del 18,1%, arrivando così a 169,4 milioni di Euro. Un dato che conferma la volontà del Gruppo SICK nel trovare soluzioni intelligenti in grado di rivoluzionare il mercato.

Oltre 12 le novità presentate al mercato nello scorso anno, ma non solo: SICK ha, infatti, costituito delle start-up interne dedicate allo studio e alla realizzazione di software e sistemi Cloud con lo scopo di rendere il più sicuro possibile la trasmissione e la condivisione dei dati prodotti.

Da 32 filiali a 9 cluster

Durante la conferenza stampa che si è svolta a SPS, SICK ha annunciato un importante cambiamento strutturale.

“A partire dall’1 luglio, infatti, le 32 filiali verranno raggruppate in 9 cluster per rispondere in modo ancora più compatto ed organizzato alle esigenze di un mercato globale, sviluppando le competenza richieste da Industry 4.0″, ha dichiarato Costantino Ghigliotti, Sales Manager Factory Automation di SICK S.p.A. “SICK Italia farà parte del cluster Europe South-West insieme a Svizzera, Belgio, Olanda, Francia e Spagna”.

Un cambiamento importante, quindi, che necessita anche di un nuovo organigramma. L’ing. Giovanni Gatto, attuale Managing Director di SICK Italia, dall’1 luglio ricoprirà il ruolo di Sales & Service Cluster Manager MEARI (India, Israel, Russia, South Africa, Turkey, United Arab Emirates) in qualità di Senior Vice President di SICK AG.

La guida della filiale italiana verrà affidata all’Ing. Massimo Azzerri (ora Marketing Director) e a Costantino Ghigliotti (ora Sales Manager Factory Automation).

Una novità tira l’altra

Tra le novità annunciate in SICK non potevano mancare anche le proposte di nuove soluzioni. A partire nello stand dalla demo Industry 4.0 di SICK, dove è stato possibile vedere in funzione un esempio della fabbrica del futuro. Una simulazione in cui sono stati prodotti oggetti personalizzati sulla base degli ordini in tempo reale. Un AGC (Automated Guided Carts) ha collegato l’ambiente produttivo con quello logistico, coadiuvato da una serie di sensori per la trasmissione dati utili alla sua movimentazione, mentre sistemi di controllo e ispezione si sono occupati della qualità dei prodotti e della raccolta di informazioni per la gestione efficiente della Smart Factory.

Per la navigazione degli AGC sono stati sviluppati particolari sensori, creati dall’AGC team, una squadra trasversale di tecnici istituita appositamente per lo studio di soluzioni dedicate a questa particolare tipologia di sistemi a guida automatica. Al contrario degli AGV, gli AGC possono cambiare direzione in tempo reale, sfruttando i dati di navigazione raccolti durante il tragitto. Per farlo possono utilizzare tre diverse soluzioni: OLS (Optical Line Sensor), MLS (Magnetic Line Sensor) o GLS (Grid Localization Sensor), tre diversi sensori che sfruttano, rispettivamente, la tecnologia ottica, magnetica o di localizzazione a griglia per indicare all’AGC la corretta direzione da seguire.

Qualsiasi sia la scelta per il sensore di navigazione, ogni cart è, inoltre, dotato di un laser scanner di sicurezza onde evitare collisioni con macchine e personale, e per dare informazioni sulla posizione degli oggetti che lo circondano attraverso monitor e segnali di allarme, come il TiM PL-b, un laser scanner di sicurezza dagli ingombri e costi ridotti, certificato in Performance Level b.

Il portfolio SICK è stato arricchito con altri sensori intelligenti, quali Ranger3, la camera streaming 3D che sfrutta la tecnologia di triangolazione laser per l’acquisizione di immagini tridimensionali. Un nuovo sensore con tecnologia ROCC (Rapid On Chip Calculation) e 2560×832 pixel permette di aumentare la risoluzione ed incrementare la velocità di acquisizione, fino a 7 kHz su tutto il sensore o 45 kHz in una regione ridotta.

Un’altra novità portata in fiera riguarda W16 e W26, due nuove famiglie di fotocellule equipaggiate con numerose funzioni intelligenti, tutte di serie. Il sistema di allineamento guidato sensore/riflettore o emettitore/ricevitore a LED blu di cui sono dotate le rende le uniche soluzioni sul mercato a dare indicazione dell’effettiva regolazione del sensore. Sono, inoltre, equipaggiate con un particolare tasto TeachTurn che unisce, in un unico comando, l’immediatezza della regolazione automatica tramite pulsante con la possibilità di effettuare un fine tuning manuale attraverso il potenziometro. L’indicatore con cinque LED rappresenta visivamente la distanza di lavoro impostata, per un ulteriore check della registrazione effettuata. La tenuta del segnale è garantita su qualsiasi superficie grazie a un doppio ricevitore, e la versione catarifrangente regolabile riesce a vedere oggetti altamente trasparenti, semi-trasparenti, trasparenti, opachi e riflettenti. Nessun problema nemmeno su superfici perforate o irregolari perché il fascio di luce a lama assicura un centraggio ottico anche in caso di discontinuità.

Così come ogni Smart Sensor che si rispetti, anche W16 e W26 sono connessi in rete tramite interfaccia IO-Link per una continua trasmissioni di dati di rilevamento e di servizio, oltre che informazioni per il controllo di processo, ai PLC. Manutenzione predittiva e ottimizzazione degli impianti sono così assicurati, anche grazie alla connessione Bluetooth che consente l’accesso a questi dati da qualsiasi device mobile autorizzato.

Per quanto riguarda i sistemi completi, invece, a SPS è stato presentato Master Data Analyzer, un sistema track & trace stand alone. Dotato di una pesa, di un portale di misura costituito da due coppie di barriere MLG 2Pro e di una centralina MSC, il sistema rileva il peso degli oggetti ne calcola volume e bouding box minima che li contiene, indipendentemente dalla loro forma e dal loro orientamento. Inoltre, ad ogni articolo, è associato un codice che è letto tramite l’apposita pistola barcode di cui il sistema è equipaggiato. In questo modo, la ricerca dei calcolati, trasmessi e salvati nella rete aziendale, risulta più semplice e intuitiva. Tutti questi dati possono essere impiegati per velocizzare le operazioni di picking e inventario, motivo per cui Master Data Analyzer trova impiego ideale nei processi intralogistici e di stoccaggio.

Didascalia foto apertura, da sinistra a destra: Ing. Massimo Azzerri, Ing. Giovanni Gatto, Costantino Ghigliotti