Siemens Mobility ha aperto il primo centro di manutenzione ferroviaria digitale, il Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Cuore delle operazioni la stampa 3D FDM di Stratasys.

La stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production

Siemens Mobility, parte di Siemens AG, ha eliminato la necessità di inventario di alcune parti sostitutive, ha ridotto il tempo di fabbricazione di queste parti fino al 95% e ora è in grado di rispondere a tutte le richieste interne e a quelle dei clienti senza problemi.

Il centro si trova a Dortmund-Eving, in Germania. Si stima che saranno circa un centinaio i treni che entreranno nel RRX Rail Service Center ogni mese. L’alto livello di produttività rende critica la supply chain. Di conseguenza, l’azienda ha investito in una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production per produrre, su richiesta, parti sostitutive e strumenti.

Soluzioni personalizzate e rapide

“Ogni treno deve essere sottoposto a manutenzione diverse volte in un anno. Come si può immaginare, tutti i nostri clienti vorrebbero che questo processo fosse il più rapido possibile; tuttavia, si aspettano il massimo livello in termini di dettaglio, sicurezza e qualità nel nostro lavoro”, spiega Michael Kuczmik, Capo della fabbricazione additiva dell’Assistenza clienti di Siemens Mobility GmbH. “Dobbiamo inoltre considerare i lavori non pianificati o dell’ultimo minuto e se si osservano i diversi modelli di treni e le aziende a cui offriamo i nostri servizi di manutenzione, tutto questo richiede una grande quantità di soluzioni personalizzate. È qui che entra in gioco la nostra Fortus 450mc, che ci offre la capacità di produrre parti di produzione uniche in modo rapido ed economico”.

La Stratasys Fortus 450mc ha consentito a Siemens Mobility di ridurre fino al 95% il tempo di fabbricazione per ogni parte sostitutiva

In precedenza, Siemens si affidava a metodi tradizionali come la fusione per soddisfare i requisiti dei clienti. Per produrre una parte finale personalizzata con la fusione occorrevano circa sei settimane, con tempi di lavorazione lunghi per i clienti e costi non sostenibili per la produzione di parti uniche. Per rendere conveniente il processo dal punto di vista economico, era necessario produrre grandi volumi con il conseguente aumento delle parti obsolete.

“Grazie alla Fortus 450mc siamo in grado di stampare in 3D le parti di ricambio in poche ore. Parti la cui produzione richiedeva 6 settimane, ora possono essere prodotte in sole 13 ore. Nel giro di una settimana possiamo iterare e ottimizzare il progetto nonché stampare in 3D una parte di produzione finale personalizzata. Tutto questo ci ha permesso di ridurre il tempo di fabbricazione di ogni parte fino al 95%, per cui la nostra capacità di rispondere ai clienti è cresciuta”, sostiene Tina Eufinger, Sviluppo aziendale, Fabbricazione additiva, Siemens Mobility Division.

Produzione agile

Oltre alle parti sostitutive stampate in 3D, il team utilizza la stampa 3D di Stratasys per aumentare le capacità di attrezzaggio.

Un esempio è rappresentato da uno strumento “connettore” essenziale che viene utilizzato per la manutenzione dei carrelli dei treni (il telaio o la struttura che sostiene le ruote). Com’è noto, produrre strumenti per questa applicazione mediante i metodi tradizionali è difficile, in quanto le forme sono estremamente complesse e richiedono un livello elevato di personalizzazione. Inoltre, i carrelli pesano diverse tonnellate, per cui per sostenere le forze del veicolo in movimento o in fase di frenata sono necessari materiali robusti e resistenti.

Siemens Mobility ora utilizza la Fortus 450mc per realizzare strumenti unici personalizzati per ogni carrello in poche ore

Siemens ora utilizza la Fortus 450mc per realizzare strumenti unici personalizzati per ogni carrello in poche ore. Per soddisfare le caratteristiche di materiale impegnative richieste, il team utilizza il materiale termoplastico di grado industriale ULTEM 9085.

“Dei connettori ben lavorati sono gli strumenti essenziali per la manutenzione sicura ed efficace dei carrelli; pertanto, trovare materiali per la fabbricazione additiva che siano abbastanza forti da sopportare pressioni di questo tipo è stato importante”, spiega Kuczmik. “Il materiale ULTEM 9085 è resistente e ci permette di sfruttare tutti i vantaggi della personalizzazione della stampa 3D e di sostituire il nostro metodo di fabbricazione tradizionale con questa applicazione di attrezzaggio”.

“La capacità di stampare in 3D strumenti e parti sostitutive personalizzati ogni volta che ne abbiamo bisogno, senza dover produrre una quantità minima, ha trasformato la nostra supply chain”, conclude Kuczmik. “Abbiamo ridotto la nostra dipendenza dagli strumenti in outsourcing tramite i fornitori e diminuito il costo per parte, aumentando le entrate finanziarie grazie alla capacità di occuparci di lavori di volume ridotto a costi contenuti e in modo efficiente”.