“Il mondo delle macchine per caffè non si ferma a un buon espresso: dietro a ogni tazzina c’è anche la capacità di rispondere alle richieste del mercato in termini di rapidità delle consegne, qualità e monitoraggio dei processi produttivi”. 

Parola di Maurizio Gaio, responsabile dei sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè. E infatti, per l’azienda di Susegana, provincia di Treviso e titolare dei marchi Astoria e Wega, la gestione 4.0 dei processi portata dalle soluzioni di Tecnest ha migliorato efficienza e competitività.

Una lunga collaborazione

“La collaborazione con Tecnest è cominciata nel 2007 e, negli anni, ha portato alla realizzazione di un progetto articolato che ha via via coinvolto e informatizzato tutti i principali processi operativi, dalla pianificazione e schedulazione della produzione al monitoraggio, raccolta dati, controllo qualità e tracciabilità in produzione”, prosegue Gaio.

Tutto questo tenendo conto delle peculiarità e dei vincoli dei processi produttivi dell’azienda di Treviso, che opera prevalentemente con una logica Assembly To Order, assemblaggio dei componenti su commessa, gestendo specifici collaudi, controlli qualitativi e la tracciabilità dei componenti critici, come valvole e caldaie, nel rispetto delle normative.

Le soluzioni protagoniste

“Il progetto che abbiamo realizzato in CMA ha visto l’introduzione delle soluzioni FLEX APS (Advanced Planning & Scheduling) per la schedulazione della produzione e FLEX MES (Manufacturing Execution System) per la raccolta dati e monitoraggio in tempo reale, la tracciabilità di prodotto e di processo con rilevazione dei materiali critici, la gestione dei collaudi e dei controlli qualità e l’analisi delle performance in produzione”, ha spiegato Fabrizio Taboga, project manager Tecnest.

I risultati raggiunti

Oltre all’aumento della produzione che dal 2012 a oggi ha portato da 24.000 a 33.000 le macchine per caffè in uscita da CMA ogni anno, il sistema ha migliorato anche la puntualità delle consegne.

“Abbiamo ridotto i materiali mancanti e il lead-time di produzione è diminuito da quattro a tre settimane”, ha confermato Gaio. “Oggi abbiamo una completa visibilità sulla produttività dei reparti, maggiore rapidità di controllo e di risposta in linea, maggiore correttezza dei dati e una tracciabilità completa del processo produttivo. In generale sono migliorate le performance produttive, eliminando gli sprechi e quindi riducendo i costi, in un’ottica di miglioramento continuo”.