Con le sfide dell’Industria 4.0 è finita l’era delle ricette, perché siamo di fronte a un mix di variabili, tecnologiche, organizzative e culturali, da adattare alle diverse realtà e culture aziendali. Compito non facile, in fase di svolgimento.

Un viaggio nelle fabbriche del Made in Italy che stanno interpretando la trasformazione digitale con tutte le sue variegate, e talvolta contraddittorie, manifestazioni.

Nel libro “Il lavoro che serve. Persone nell’industria 4.0” (Guerini e Associati, 2018) Annalisa Magone e Tatiana Mazali raccontano le esperienze raccolte nella loro ricerca sul campo, svolta tra settembre 2017 e giugno 2018, nelle aziende del Made in Italy che stanno affrontando la trasformazione digitale.

Intervistate 131 persone in 11 Regioni italiane, ne è emerso un quadro di chiaro-scuri sulle risorse umane e le competenze necessarie per realizzare il cambiamento, alla ricerca di un delicato equilibrio fra skill digitali e quel prezioso “saper fare”, patrimonio distintivo di ogni azienda.

Abbiamo intervistato l’autrice Annalisa Magone (in foto), presidente del Centro di ricerca Torino Nord Ovest, che ha realizzato la ricerca in collaborazione con il Politecnico di Torino, i partner Nctm Studio Legale e la società di outplacement Lee Hecht Harrison Italia e la Fim Cisl Nazionale, che ha contribuito alla ricognizione dei casi aziendali.

Che impatto sta avendo la fabbrica digitale sui lavoratori?

Che l’Industria 4.0 si porti dietro un lavoro 4.0 è un’idea sempre più presente nel dibattito pubblico sul cambiamento in atto nella nostra economia e società. Dietro gli slogan semplici, però, si celano tutte le difficoltà di interpretare un momento di passaggio, nel quale la trasformazione non è affatto compiuta, anzi procede a velocità differenziate fra azienda e azienda, settore e settore, territorio e territorio. Anche nel campo dell’Industria 4.0, l’Italia non si comporta come un paese solido, ma come un contesto liquido nel quale ognuno è obbligato a fare da sé. Siccome poi l’Industria 4.0 è una evoluzione nella diversità, dal momento che non si tratta di una ricetta da applicare, ma di una composizione di variabili – tecnologiche, organizzative e culturali – il ventaglio delle soluzioni applicate diventa amplissimo, specialmente in tema di “ri-centramento” del ruolo dell’uomo nella trasformazione digitale delle fabbriche.

Come sta cambiando il ruolo del cosiddetto “operatore”, che non viene più chiamato “operaio”?

Il questo modello variabile, a mio avviso colpisce soprattutto il cambiamento che ha investito le figure degli operatori che governano il processo produttivo. L’aspetto più evidente è che l’adeguamento delle loro competenze e abilità al cambiamento tecnologico nella logica della fabbrica integrata (oggi diremmo “smart”) è in corso da tempo, ma che per loro stessa ammissione non si tratta di un processo rapido, perché la tecnologia richiede un’astratta capacità di governo. In quest’ultimo anno, mi hanno colpito in particolare due figure. Un manutentore della vecchia scuola, in una piccola impresa di produzione metalmeccanica del padovano, osservava che il collegamento di tutte le macchine in una dorsale informativa aziendale gli ha premesso di capovolgere il paradigma d’azione. In caso di fermo, infatti, la macchina “chiede” l’intervento, ottimizzando i tempi di lavoro e aiutando molto l’analisi del guasto. Questa semplificazione rende più efficace il lavoro in tutte le circostanze standardizzabili, ma l’esperienza fatta a mano sui guasti «che ti fanno diventare gatto», diceva lui, cioè astuto, è impagabile. L’altra storia è quella di un operario in un’azienda friulana del settore medicale, che per il settore in cui opera richiede verifiche di qualità particolarmente fini. Per gestire macchine di produzione e macchine di misura, ci ha raccontato, «a un operaio servono due anni, non ci si improvvisa».

Serve tempo per creare nuove abitudini mentali, senza tra altro buttar via tutto il prezioso “saper fare”…

Queste storie minime ci dicono che l’adeguamento delle competenze in ottica digitale è un processo molto delicato nell’industria, perché richiede un mix difficilmente misurabile fra avvicinamento alla cultura dei nuovi strumenti, che lavorano sul dato, quindi sulle costanti, gli standard, la riproducibilità, e una cosa che potremmo chiamare “feeling della fabbrica”, il quale ha a che vedere col fatto di “sentire” che qualcosa si sta scostando nel processo e decidere se è necessario apportare correttivi o no.

C’è poi il tema dell’incontro tra generazioni…

Infatti su questa tipologia di lavoratori, d’esperienza e con una certa età (50-60 anni), si sta stratificando una generazione più giovane (30-40 anni), che non ha mai visto la fabbrica analogica e neppure se la immagina, e ancora al di sopra una generazione di giovanissimi, che iniziano a ritrovare sulle macchine in produzione le stesse interfacce digitali, di cui hanno già esperienza nella vita quotidiana. Quest’ultima è la generazione più delicata perché la velocità con cui imparano a interagire con la tecnologia quasi mai corrisponde a una sensibilità rispetto alle necessità del lavoro di produzione. Trovare il modo di trasformare le loro attitudini in competenze spendibili, quindi porsi anche il problema di come attirare queste risorse in un contesto di lavoro, la fabbrica, che si continua a considerare di seconda scelta, è il problema attuale di ogni impresa intelligente.

A che punto siamo con l’adozione di tecnologie abilitanti per l’Industria 4.0?

Secondo una rilevazione promossa dal Ministero dell’Economia e delle Finanze fra ottobre 2017 e febbraio 2018, su un campione di 23.700 imprese anche di taglia inferiore ai 10 addetti l’8,4% aveva acquistato almeno una tecnologia abilitante, il 4,7% aveva in programma investimenti, ma l’86,9% dichiarava di non guardare all’Industria 4.0. L’interesse cresceva con le dimensioni aziendali: a fronte del 18,4% di imprese con meno di 10 addetti che avevano risposto positivamente, la percentuale saliva al 47,1% per imprese con più di 50 addetti. Non si tratta di numeri rassicuranti, perciò il piano nazionale industria 4.0 non andrebbe abbandonato: intanto perché la trasformazione digitale non è una sfida fra imprese, ma una competizione fra stati, in secondo luogo perché la trasformazione sarà molto, molto lenta.