Due ricerche di Bcg (Boston Consulting Group), una globale e una italiana, su innovazione digitale e robotica mostrano le forze in campo, che sono ancora spesso contrapposte: una propulsiva al cambiamento e all’investimento nelle nuove tecnologie che va in una direzione e l’altra, in direzione opposta, che resiste al cambiamento, che non pianifica, non investe e resta a guardare.

Numeri altisonanti sull’adozione della robotica di seconda generazione nei prossimi tre anni, secondo l’ultima ricerca realizzata dalla società di consulenza strategica Bcg, “Advanced Robotics in the Factory of the Future”, con l’Italia che si posiziona nella media globale.

Su 1.314 dirigenti di imprese produttive di 12 Stati, infatti, oltre la metà (52%) dichiara che i robot avanzati, dotati di algoritmi di machine learning, quindi in grado di apprendere e adattarsi ai cambiamenti della produzione e delle condizioni ambientali, diventeranno una parte essenziale della produzione industriale entro il 2025.

E l’86% vuole introdurli nel proprio sistema produttivo entro tre anni, con un picco del 91% tra le imprese tecnologiche. In Italia ben l’87% dichiara che utilizzerà robot avanzati, con una intensità superiore a quella rilevata in Giappone (72%), Gran Bretagna (75%) e Usa (80%), anche se inferiore a quella di Germania e Francia (92%) e delle capofila Cina (96%) e India (97%).

Fin qui l’annuncio non fa una piega, se non fosse che poi, di fatto, solo una su cinque imprese (20%) ha stabilito un piano per convertire la produzione nei prossimi 3-5 anni in direzione di un’automazione e robotica avanzate, interconnesse e “intelligenti”. Tutte le altre imprese sono frenate dall’attuale sistema di sviluppo delle nuove tecnologie, che solo il 30% considera “mature ed efficaci”.

E poiché più in generale solo un’impresa su dieci (11%) ha già introdotto con successo i robot di nuova generazione nelle fasi produttive, sembra che la consapevolezza dell’incidenza dei sistemi avanzati di robotica sulla produzione in termini di produttività e competitività non sia sufficiente a una rapida trasformazione digitale dell’industria, e non solo in Italia a quanto pare.

Tre le linee guida indicate da Bcg per superare il paradosso delle forze che spingono in direzioni contrastanti:

  1. definire il proprio obiettivo complessivo;
  2. acquisire competenze al proprio interno;
  3. dotarsi di un’immagine d’insieme che rappresenti il funzionamento dell’intero sistema produttivo.

Il punto dolente delle competenze

Quanto alle competenze, infatti, è chiaro a tutti che la trasformazione digitale e l’adozione massiva di robot di seconda generazione richiederà nuove competenze, come spiega Jacopo Brunelli, partner e Managing Director di Bcg: «Il modello di produzione abilitato dalla robotica avanzata produrrà una riqualificazione della forza lavoro e una nuova organizzazione della fabbrica. Aumenteranno i dipendenti più qualificati e con conoscenze interdisciplinari in grado di gestire i processi produttivi automatizzati.

Diminuirà, invece, la domanda di forza lavoro tradizionale, con poche persone al vertice e una base di operai che svolgono attività semplici e ripetitive. Al contrario, la fabbrica intelligente avrà una gestione più orientata alla motivazione, al lavoro di squadra e per obiettivi».

Supervisori, manutentori anche da remoto, programmatori di robot ed esperti di IoT in produzione; data scientist e digital marketing specialist e manager in ufficio saranno sempre più richiesti, con competenze tecniche ma anche gestionali, capaci di cogliere e comprendere il processo complessivo della fabbrica interconnessa.

Tuttavia, e qui veniamo a uno dei paradossi della ricerca italiana commissionata da Bcg a Ipsos su “Il futuro della produttività. Diffusione e impatto di Industria 4.0”, benché tutti gli stakeholder coinvolti (170 di 20 settori industriali) concordino sulla necessità di aumentare le competenze di tutti i lavoratori, in particolare dei dirigenti, e benché il 67% si aspetti un’elevata complessità dalle applicazioni 4.0, solo il 26% ha destinato risorse dedicate, attingendo non solo al comparto IT, ma anche al management più qualificato per dare all’implementazione una visione più ampia.

In generale, prevale infatti un approccio parziale e limitato all’adozione delle nuove tecnologie, sia per competenze interne non adeguate (pensiamo per esempio alla funzione che potrebbe svolgere un Chief Innovation Manager, figura di raccordo tra le diverse dimensioni aziendali, tutte impattate dalla trasformazione digitale), sia per un approccio ancora poco propenso a rivoluzionare il proprio modo di operare.

Tra quel 26% di aziende che ha allestito team dedicati al progetto, ad esempio, solo il 49% ha coinvolto persone con capacità di project management e con visione sistemica. Le competenze più ricorrenti sono ancora It (62%), tech & automation skill (49%), R&S, product development (38%), mechatronics (29%), supply chain (26%), data analytics (25%) e marketing (13%), trascurando il fatto che la trasformazione digitale dell’impresa riguardi anche la cultura, la strategia e l’organizzazione.

Tra il dire e il fare, c’è attesa

Il secondo paradosso riguarda la distanza tra la conoscenza diffusa dell’Industria 4.0, cui si riconoscono funzioni di competitività verso il mercato e di miglioramento continuo all’interno e la resistenza, tuttavia, a investirci abbastanza secondo una visione strategica.

Il 22% delle aziende italiane, infatti, non ha ancora pianificato alcuna adozione di tecnologie 4.0 e quel 78% che ha qualche progetto in corso è orientato soprattutto ad attività a bassa complessità. Solo una su quattro (24%) sta sviluppando progetti ad alta maturità, che coinvolgano l’intera catena del valore (supply chain integrata con fornitori e clienti) in prima battuta per migliorare la pianificazione e monitorare i tempi di consegna, in seconda battuta, per sviluppare nuove collaborazioni, prodotti e modelli di business grazie al “dato”.

Non c’è dunque da stupirsi, spiegano i curatori della ricerca, che alla domanda “Quale incremento di ricavi avete registrato nell’implementazione di I4.0?” il 54% ammetta di non poter fare ancora un bilancio, il 21% consideri il dato non collegato alle implementazioni in corso e solo il 25% dichiari un saldo positivo.

Allo stesso modo, in tema di riduzione del “conversion cost” (il costo di trasformazione, ovvero i costi di produzione meno il costo dei materiali) il 59% si dichiara impossibilitato ancora a trarre delle somme, il 16% non vede legami con l’I4.0 e solo il 25% mostra un segno positivo.

La discriminante più indicativa a questo proposito sembra proprio essere la complessità delle implementazioni messe in atto: ne è prova il fatto che mentre solo il 14% delle aziende che hanno implementato progetti a bassa complessità dichiara un aumento di ricavi, la percentuale sale al 60% tra le imprese che hanno invece avviato progetti di elevata maturità.

Su quali tecnologie investire

Le tecnologie “promosse” dal campione poiché considerate molto rilevanti e di complessità media, su cui investire o eventualmente investire, sono Big Data and Analytics, cybersecurity, IoT industriale; quelle di media rilevanza seppure di bassa complessità sono end-to-end supply chain integration, internal supply chain tracking, optical technology e quelle “bocciate” perché percepite come limitatamente rilevanti e ad alta complessità sono advanced robot, augmented reality, additive manufacturing (stampa 3D).

In questo le due ricerche non convergono, anche se abbiamo visto che neanche le affermazioni della ricerca globale concordino poi con le reali azioni strategiche e di pianificazione delle imprese. Beni industriali, Energia e infrastrutture, logistica e telecomunicazioni sono tutti concentrati principalmente su Big Data, IoT e cybersecurity, mentre beni di consumo e salute si concentrano principalmente sulla catena di approvvigionamento e sul monitoraggio interno. 

Il ritardo delle pmi

Le dimensioni aziendali accentuano le resistenze a introdurre le nuove tecnologie e a investire in formazione e competenze digitali. Le imprese sotto i 10 milioni di euro sono il 36% del campione e adducono come motivazioni alla loro prudenza l’entità eccessiva degli investimenti e i benefici non significativi rispetto agli sforzi richiesti, ma come si mostrava prima più gli interventi sono parziali, meno sono misurabili o efficaci in termini di efficientamento e ottimizzazione dei processi.

D’altronde, l’adozione dell’Industria 4.0 procede per tutti con progetti pilota via via estesi alle diverse divisioni aziendali, l’importante è avere una visione verso cui tendere sostenuta da una strategia. Intanto, favorire il networking e lo scambio di esperienze con casi di successo, di chi ha già superato la fase pilota, può essere un modo per aiutare le nostre pmi a sviluppare più fiducia nella digital transformation, da cui ormai non si torna indietro.