TB Spain Injection (TBSI) è un’azienda specializzata nello stampaggio a iniezione di parti plastiche per il settore automotive e fa parte del gruppo francese TBI. I prodotti fabbricati nello stabilimento di Vigo sono incorporati nel cinematismo nei sedili, contenuti nei cablaggi elettrici come anche nel vano motore. I prodotti di TBI vengono utilizzati sui veicoli prodotti dal Gruppo PSA, Volkswagen, Renault-Nissan e Ford.

Con una forza lavoro compresa tra 40 e 50 addetti, lo stabilimento dispone di 15 macchine per lo stampaggio a iniezione della plastica, la saldatura e l’assemblaggio dei pezzi, oltre a un magazzino per le materie prime e i prodotti finiti. Le linee di produzione operano 5 giorni alla settimana su tre turni giornalieri.

Per Manuel Canitrot, Plant Manager dello stabilimento di Vigo, l’implementazione delle tecnologie di automazione e digitalizzazione dei processi, controllo e gestione, in ottica 4.0, ha aiutato ad aumentare la competitività dell’azienda e migliorare la qualità e l’affidabilità dei prodotti.

“Avevamo bisogno di ottimizzare la distribuzione dei macchinari nello stabilimento e di snellire il flusso dei materiali, per guadagnare spazio utile alla produzione, ottimizzando la superficie realmente produttiva, e per crescere con l’inserimento di più macchine nello stesso spazio che abbiamo oggi”, ha dichiarato Canitrot. “Abbiamo quindi deciso di adottare due robot MiR200, dotati di scaffalature automatiche per raccogliere i materiali di imballaggio dal magazzino, portarli alla linea di produzione e restituirli con il prodotto finito già confezionato”.

Il MiR raccoglie il prodotto confezionato per il trasporto al magazzino

Entrambi i MiR200 sono stati acquisiti da TBSI grazie a una sovvenzione, guidata da CEAGA (Cluster of Automotive Companies of Galicia), che fa parte del programma ‘Industria 4.0 Pilota’ dell’Istituto Galiziano per la Promozione Economica (IGAPE). Tramite l’erogazione di fondi UE, l’obiettivo è quello di aumentare la competitività delle imprese galiziane attraverso l’innovazione e lo sviluppo tecnologico.

Con l’automatizzazione del trasporto interno, nel momento in cui un addetto alla produzione ha bisogno di una consegna di materiali, chiama il robot con un PDA utilizzando un QR code contenente le informazioni necessarie al robot per localizzare i materiali. Il MiR200 si reca allo scaffale del magazzino dove sono ubicati i materiali richiesti, che vengono automaticamente caricati nello scaffale del robot, dopodichè l’AMR inizia il suo percorso verso il punto di produzione dove deve avvenire la consegna. Successivamente preleva il prodotto finito da trasferire nell’area di distribuzione del magazzino.

L’operatore chiama il robot con un PDA utilizzando un QR code

In questo modo gli operatori di linea ricevono l’esatta quantità di materiale quando ne hanno bisogno. TBSI ha anche eliminato la presenza di pallet intorno al lavoratore, con tutti i miglioramenti in termini di spazio, sicurezza sul lavoro ed ergonomia che questo comporta.

“Con lo spazio che abbiamo recuperato eliminando l’uso dei pallet, siamo stati in grado di aumentare il numero di macchine di produzione dalle 9 che avevamo alle attuali 15”, ha affermato Manuel Canitrot.

I robot MiR200 operano 24 ore al giorno durante i tre turni di lavoro giornalieri dello stabilimento. Dal momento del primo avviamento i robot hanno già percorso circa 500 chilometri, per cui TBSI stima che la loro percorrenza mensile sia quasi di 100 km.

Ciò si traduce in un risparmio fino a 16 ore al giorno in termini di manodopera, che equivale al lavoro di due operatori che ora si dedicano a compiti più importanti all’interno del magazzino. L’azienda, grazie ai robot MiR, ha anche potuto garantire un ambiente molto più sicuro ai propri collaboratori, poiché il transito dei carrelli elevatori attraverso i corridoi dello stabilimento comportava un rischio maggiore di incidenti sul lavoro.